说一个很多PMC都经历过的场景销售接了一个订单客户要求30天交货。销售没多想直接答应了。订单转给PMCPMC一核算关键物料采购周期要45天瓶颈设备未来三周的产能已经排满了这个产品还需要一个特殊工艺外协周期要两周PMC跟销售说这个交期做不了至少要50天。销售急了客户已经答应了改不了。PMC只能硬着头皮排然后开始到处协调催采购加急、找外协商插队、调整其他订单的优先级……最后交期还是没保住客户投诉销售怪PMC排得不好PMC怪销售接单时不评审。这种排产从一开始就是被动的情况在太多工厂里反复上演。一、订单评审排产管理的第一道关卡很多工厂对订单评审的理解很简单销售把订单丢给PMCPMC看一下交期说能做或不能做。但这不叫评审这叫接单确认。真正的订单评审至少要做三件事1. 交期可行性评估客户要求的交期工厂能不能做到要做到这一点PMC需要在接单时就掌握当前产能负荷未来几周的产能利用率是多少有没有空余物料采购周期关键物料的采购周期是多长能不能在交期前到齐工艺外协周期有没有需要外协的工序外协商的交期是多久在制订单影响现有订单的排产情况如何新订单插进来会影响哪些如果这些信息在接单时就能评估清楚销售承诺给客户的就是一个有依据的交期而不是拍脑袋的交期。2. 订单优先级判定不是所有订单都一样重要。有的客户是大客户交期必须保住有的订单利润高值得优先安排有的订单是试产可以灵活调整。订单评审的一个重要产出就是明确每个订单的优先级。优先级决定了排产时的顺序——哪些订单必须优先哪些订单可以适当延后哪些订单可以合并生产。3. 风险预判订单评审不只是能不能做的判断还要预判风险如果某个关键物料采购延迟会影响哪些订单如果瓶颈设备出现故障这个订单还能按期交付吗如果客户临时要求变更数量或规格应对方案是什么提前预判风险提前准备预案比事后救火强一万倍。二、为什么很多工厂的订单评审形同虚设理论上订单评审应该在接单时就完成。但现实是很多工厂的订单评审要么没有要么流于形式。原因有这么几个原因一信息不透明评审缺乏依据PMC在评审订单时需要知道当前产能负荷是多少物料库存和采购在途情况如何现有订单的排产进度是什么但很多工厂这些信息散落在不同系统、不同人手里产能在车间主任的脑子里物料在采购的Excel里订单在销售的系统里PMC要评审一个订单得挨个部门问等问完了半天过去了。久而久之评审就变成了销售说几天就几天PMC只是走个形式。原因二评审没有标准流程有些工厂有订单评审的规定但没有标准化的流程谁负责评审评审哪些维度评审结果如何记录评审不通过怎么处理没有标准流程评审就变成了谁嗓门大谁说了算。原因三销售有先接单再说的惯性很多销售的逻辑是先把订单接了交期的问题后面再协调。他们觉得评审是增加沟通成本是拖慢接单速度。但问题是接单时不评审后面出了问题沟通成本更高——客户投诉、加班赶工、外协加急、产线调整……这些成本远超评审的时间成本。三、订单评审应该怎么落地订单评审要落地需要三个支撑1. 标准化的评审流程一个完整的订单评审流程至少包括表格评审环节负责人评审内容初步评审销售客户需求、产品规格、预期交期产能评审PMC当前产能负荷、瓶颈资源、可排产时间物料评审采购/PMC物料库存、采购周期、齐套时间综合评审PMC交期确认、优先级判定、风险预判确认回复销售交期回复客户、特殊需求沟通每个环节都有明确的负责人和评审内容不遗漏、不扯皮。2. 实时的数据支撑评审需要数据数据要实时产能数据每条产线、每台设备的当前负荷和未来排产情况物料数据库存数量、在途数量、采购周期、供应商交期订单数据在制订单数量、优先级、交期、进度这些数据如果能实时可见PMC评审一个订单的时间可以从半天缩短到几分钟。3. 评审结果的系统化记录评审结果不能只停留在口头或微信里要系统化记录每个订单的评审记录评审时间、评审人、评审结论交期承诺的依据基于什么数据判断的风险预判和预案可能的风险点和应对措施这样做的价值在于事后可以追溯为什么承诺了这个交期依据是什么持续优化哪些订单的评审判断准确率高哪些容易出问题知识沉淀评审经验可以积累不依赖某个人的经验。四、APS如何支撑订单评审订单评审的核心难点在于PMC需要在短时间内获取产能、物料、订单等多维数据做出判断。APS智能排产在这几个方面提供了支撑产能可视化系统可以实时展示各产线、设备的产能负荷情况。PMC评审订单时可以快速查看目标时间段内有多少可排产能不需要挨个问车间。物料齐套预分析订单评审时系统可以基于BOM、库存、采购在途等数据预分析这个订单的物料齐套时间。PMC可以快速判断这个订单的物料能不能在交期内到齐交期模拟PMC可以在系统中模拟排产看看新订单插进来后对现有订单的影响是什么。如果 simulaton 结果显示某个订单会延期PMC可以提前和销售沟通调整交期或者调整优先级。评审记录沉淀每个订单的评审过程、依据、结论都可以在系统中记录形成可追溯的评审档案。说白了APS不是替PMC做评审决策而是给PMC提供评审所需的数据和工具让评审从拍脑袋变成有依据。五、订单评审的价值有些PMC可能会觉得评审是增加工作量。但从长远看订单评审的价值非常大1. 减少被动排产订单评审做好了PMC接到的订单都是经过评估的交期是合理的物料是有保障的产能是支撑得住的。PMC的工作从接单后到处救火变成按计划稳步推进。2. 提升交期达成率交期在接单时就经过充分评估承诺给客户的交期是有依据的。交期达成率自然就上去了。3. 降低内部协调成本订单评审时已经把各部门的信息拉通了后续排产过程中就不需要反复沟通确认。PMC从信息搬运中解放出来把精力放在真正的计划管理上。4. 提升客户满意度交期承诺准确了交付按时了客户满意度自然提升。销售也不再需要天天跟客户道歉延迟了。六、结语排产管理的第一步不是排产而是订单评审。很多工厂的排产混乱根源在于订单评审缺失或者形同虚设。PMC接到的订单从一开始就是不可能完成的任务再怎么优化排产也解决不了根本问题。订单评审不是增加流程而是在源头把控交付风险。当PMC能够在接单时就清楚地回答这个订单能不能做、什么时候能做、风险在哪里排产管理才真正从被动救火走向主动规划。你的工厂订单评审是走过场还是真的在发挥作用
订单没评审就往下排，PMC从一开始就是被动的
说一个很多PMC都经历过的场景销售接了一个订单客户要求30天交货。销售没多想直接答应了。订单转给PMCPMC一核算关键物料采购周期要45天瓶颈设备未来三周的产能已经排满了这个产品还需要一个特殊工艺外协周期要两周PMC跟销售说这个交期做不了至少要50天。销售急了客户已经答应了改不了。PMC只能硬着头皮排然后开始到处协调催采购加急、找外协商插队、调整其他订单的优先级……最后交期还是没保住客户投诉销售怪PMC排得不好PMC怪销售接单时不评审。这种排产从一开始就是被动的情况在太多工厂里反复上演。一、订单评审排产管理的第一道关卡很多工厂对订单评审的理解很简单销售把订单丢给PMCPMC看一下交期说能做或不能做。但这不叫评审这叫接单确认。真正的订单评审至少要做三件事1. 交期可行性评估客户要求的交期工厂能不能做到要做到这一点PMC需要在接单时就掌握当前产能负荷未来几周的产能利用率是多少有没有空余物料采购周期关键物料的采购周期是多长能不能在交期前到齐工艺外协周期有没有需要外协的工序外协商的交期是多久在制订单影响现有订单的排产情况如何新订单插进来会影响哪些如果这些信息在接单时就能评估清楚销售承诺给客户的就是一个有依据的交期而不是拍脑袋的交期。2. 订单优先级判定不是所有订单都一样重要。有的客户是大客户交期必须保住有的订单利润高值得优先安排有的订单是试产可以灵活调整。订单评审的一个重要产出就是明确每个订单的优先级。优先级决定了排产时的顺序——哪些订单必须优先哪些订单可以适当延后哪些订单可以合并生产。3. 风险预判订单评审不只是能不能做的判断还要预判风险如果某个关键物料采购延迟会影响哪些订单如果瓶颈设备出现故障这个订单还能按期交付吗如果客户临时要求变更数量或规格应对方案是什么提前预判风险提前准备预案比事后救火强一万倍。二、为什么很多工厂的订单评审形同虚设理论上订单评审应该在接单时就完成。但现实是很多工厂的订单评审要么没有要么流于形式。原因有这么几个原因一信息不透明评审缺乏依据PMC在评审订单时需要知道当前产能负荷是多少物料库存和采购在途情况如何现有订单的排产进度是什么但很多工厂这些信息散落在不同系统、不同人手里产能在车间主任的脑子里物料在采购的Excel里订单在销售的系统里PMC要评审一个订单得挨个部门问等问完了半天过去了。久而久之评审就变成了销售说几天就几天PMC只是走个形式。原因二评审没有标准流程有些工厂有订单评审的规定但没有标准化的流程谁负责评审评审哪些维度评审结果如何记录评审不通过怎么处理没有标准流程评审就变成了谁嗓门大谁说了算。原因三销售有先接单再说的惯性很多销售的逻辑是先把订单接了交期的问题后面再协调。他们觉得评审是增加沟通成本是拖慢接单速度。但问题是接单时不评审后面出了问题沟通成本更高——客户投诉、加班赶工、外协加急、产线调整……这些成本远超评审的时间成本。三、订单评审应该怎么落地订单评审要落地需要三个支撑1. 标准化的评审流程一个完整的订单评审流程至少包括表格评审环节负责人评审内容初步评审销售客户需求、产品规格、预期交期产能评审PMC当前产能负荷、瓶颈资源、可排产时间物料评审采购/PMC物料库存、采购周期、齐套时间综合评审PMC交期确认、优先级判定、风险预判确认回复销售交期回复客户、特殊需求沟通每个环节都有明确的负责人和评审内容不遗漏、不扯皮。2. 实时的数据支撑评审需要数据数据要实时产能数据每条产线、每台设备的当前负荷和未来排产情况物料数据库存数量、在途数量、采购周期、供应商交期订单数据在制订单数量、优先级、交期、进度这些数据如果能实时可见PMC评审一个订单的时间可以从半天缩短到几分钟。3. 评审结果的系统化记录评审结果不能只停留在口头或微信里要系统化记录每个订单的评审记录评审时间、评审人、评审结论交期承诺的依据基于什么数据判断的风险预判和预案可能的风险点和应对措施这样做的价值在于事后可以追溯为什么承诺了这个交期依据是什么持续优化哪些订单的评审判断准确率高哪些容易出问题知识沉淀评审经验可以积累不依赖某个人的经验。四、APS如何支撑订单评审订单评审的核心难点在于PMC需要在短时间内获取产能、物料、订单等多维数据做出判断。APS智能排产在这几个方面提供了支撑产能可视化系统可以实时展示各产线、设备的产能负荷情况。PMC评审订单时可以快速查看目标时间段内有多少可排产能不需要挨个问车间。物料齐套预分析订单评审时系统可以基于BOM、库存、采购在途等数据预分析这个订单的物料齐套时间。PMC可以快速判断这个订单的物料能不能在交期内到齐交期模拟PMC可以在系统中模拟排产看看新订单插进来后对现有订单的影响是什么。如果 simulaton 结果显示某个订单会延期PMC可以提前和销售沟通调整交期或者调整优先级。评审记录沉淀每个订单的评审过程、依据、结论都可以在系统中记录形成可追溯的评审档案。说白了APS不是替PMC做评审决策而是给PMC提供评审所需的数据和工具让评审从拍脑袋变成有依据。五、订单评审的价值有些PMC可能会觉得评审是增加工作量。但从长远看订单评审的价值非常大1. 减少被动排产订单评审做好了PMC接到的订单都是经过评估的交期是合理的物料是有保障的产能是支撑得住的。PMC的工作从接单后到处救火变成按计划稳步推进。2. 提升交期达成率交期在接单时就经过充分评估承诺给客户的交期是有依据的。交期达成率自然就上去了。3. 降低内部协调成本订单评审时已经把各部门的信息拉通了后续排产过程中就不需要反复沟通确认。PMC从信息搬运中解放出来把精力放在真正的计划管理上。4. 提升客户满意度交期承诺准确了交付按时了客户满意度自然提升。销售也不再需要天天跟客户道歉延迟了。六、结语排产管理的第一步不是排产而是订单评审。很多工厂的排产混乱根源在于订单评审缺失或者形同虚设。PMC接到的订单从一开始就是不可能完成的任务再怎么优化排产也解决不了根本问题。订单评审不是增加流程而是在源头把控交付风险。当PMC能够在接单时就清楚地回答这个订单能不能做、什么时候能做、风险在哪里排产管理才真正从被动救火走向主动规划。你的工厂订单评审是走过场还是真的在发挥作用
